化工行业大排查大整治专项方案

1

安全生产

责任制

企业应建立健全全员安全生产责任制：

1.应明确各级管理部门及基层单位的安全生产责任和考核标准。

2.应明确主要负责人、各级管理人员、一线从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）等所有岗位人员的安全生产责任和考核标准。

2

企业应将全员安全生产责任制教育培训工作纳入安全生产年度培训计划，对所有岗位从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）进行安全生产责任制教育培训，如实记录相关教育培训情况等。

3

企业应建立健全安全生产责任制管理考核制度，对全员安全生产责任制落实情况进行考核管理。

4

1.主要负责人应组织制定符合本企业实际的安全生产方针和年度安全生产目标；

2.安全生产目标应满足：

（1）形成文件，并得到所有从业人员的贯彻和实施；

（2）符合或严于相关法律法规的要求；

（3）根据安全生产目标制定量化的安全生产工作指标。

5

企业应建立安全风险研判与承诺公告制度，董事长或总经理等主要负责人应每天作出安全承诺并向社会公告。

6

安全生产

责任制

企业主要负责人应严格履行其法定的安全生产职责：

1.建立、健全本单位安全生产责任制；

2.组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；

3.组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；

4.保证本单位安全生产投入的有效实施；

5.督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除安全事故隐患；

6.组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；

7.及时、如实报告生产安全事故。

7

企业应制定领导干部带班制度并严格落实，主要负责人应参加领导干部带班，其他分管负责人要轮流带班；生产车间也要建立由管理人员参加的车间值班制度并严格落实。

8

企业主要负责人应学习、贯彻落实国家安全生产法律法规，听取安全生产工作情况汇报，了解安全生产状况，研究重大问题，并督促落实情况。

9

1.企业应当依法设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员；

2.专职安全生产管理人员应不少于企业员工总数的2%（不足50人的企业至少配备1人），要具备化工或安全管理相关专业中专以上学历，有从事化工生产相关工作2年以上经历；

3.从业人员300人以上的企业，应当按照不少于安全生产管理人员15%的比例配备注册安全工程师；安全生产管理人员在7人以下的，至少配备1名注册安全工程师。

10

涉及危险化学品“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级以上职称。

2021年6月底前，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业相关人员要达到规定学历资质水平；2021年底前，其他重点危险工艺的精细化工企业要达到规定水平。

11

1.企业应建立和落实安全生产费用管理制度，足额提取安全生产费用，专项用于安全生产；

2.企业应合理使用安全生产费用；建立安全生产费用台账，载明安全生产费用使用情况。

12

企业应依法参加工伤保险和安全生产责任保险，为员工缴纳保险费。

13

安全生产

责任制

企业应建立反“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）机制，对“三违”行为进行检查处置。

14

企业应对可能存在安全风险外溢的场所及装置进行分析识别，并采取相应预警措施。

15

企业应对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置每3年运用hazop分析法进行一次安全风险辨识分析，编制hazop分析报告。

16

企业应将安全风险评价的结果及所采取的管控措施对从业人员进行培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的管控措施。

17

企业应当建立健全生产安全事故隐患排查治理制度，明确各种事故隐患排查的形式、内容、频次、组织与参加人员、事故隐患治理、上报及其他有关要求。

18

企业应对排查出的事故隐患下达隐患治理通知，立即组织整改，并建立事故隐患治理台账。

19

省政府2号令落实情况

企业应对风险因素进行全面辨识和专项辨识，形成风险管控信息台账（清单），对较大及以上等级的风险制定专门管控方案。制定的管控措施是否有针对性和可操作性

20

建立事故隐患排查清单，并编制隐患治理信息台账。

21

企业应按照“主要负责人每季度至少组织并参加一次，安全管理部门每旬至少组织一次，车间每周至少组织一次，班组每天组织一次”的规定开展全员全岗位隐患排查，建立“风险自查、隐患自改、责任自负”的工作模式。

22

安全教育和岗位操作技能培训

企业应当按照安全生产法和有关法律、行政法规要求，建立健全安全教育培训制度。

23

企业应根据培训需求调查编制年度安全教育培训计划，并按计划实施。

24

企业应当建立健全从业人员安全生产教育和培训档案，详细、准确记录培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况。

25

企业主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格；

26

安全教育和岗位操作技能培训

企业应对新从业人员（包括临时工、合同工、劳务工、轮换工、协议工、实习人员等）进行厂、车间（工段、区、队）、班组三级安全培训教育，考核合格后上岗。

27

企业新从业人员安全培训时间不得少于72学时；从业人员每年应接受再培训，再培训时间不得少于20学时。

28

从业人员在本企业内调整工作岗位或离岗一年以上重新上岗时，应当重新接受车间（工段、区、队）和班组级的安全培训。

29

1.特种作业人员必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作证后，方可上岗作业；

2.特种作业操作证应定期复审。

30

当工艺技术、设备设施等发生改变时，要及时对相关岗位操作人员进行有针对性的再培训。

31

采用新工艺、新技术、新材料或使用新设备前，应对从业人员进行专门的安全生产教育和培训，经考核合格后，方可上岗。

32

企业应对相关方入厂人员进行有关安全规定及安全注意事项的培训教育。

33

变更管理

企业应建立变更管理制度，明确不同部门的变更管理职责及变更的类型、范围、程序，明确变更的事项、起始时间、可能带来的安全风险、消除和控制安全风险的措施、修改操作规程等安全生产信息、开展变更相关的培训等。

34

企业应对工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变更进行规范管理。

35

企业的所有变更应严格履行申请、审批、实施、验收程序。

36

企业应对每项变更在实施后可能产生的安全风险进行全面的分析，制定并落实安全风险管控措施。

37

变更后企业应对相关规程、图纸资料等安全生产信息进行更新，并对相关人员进行培训，以掌握变更内容、安全生产信息更新情况、变更后可能产生的安全风险及采取的管控措施。

38

企业应建立健全变更管理档案。

39

作业安全

管理

1.企业应建立并不断完善危险作业许可制度，规范动火、进入受限空间、动土、临时用电、高处作业、断路、吊装、抽堵盲板等特殊作业的安全条件和审批程序；

2.实施特殊作业前，必须办理审批手续。

40

1.特殊作业票证内容设置应符合gb 30871要求；

2.作业票证审批程序、填写应规范（包括作业证的时限、气体分析、作业风险分析、安全措施、各级审批、验收签字、关联作业票证办理等）。

41

作业安全

管理

实施特殊作业前，必须进行安全风险分析、确认安全条件，确保作业人员了解作业安全风险和掌握风险控制措施。

42

特殊作业现场管理应规范：

1.作业人员应持作业票证作业，劳动防护用品佩戴符合要求，无违章行为；

2.监护人员应坚守岗位，持作业票证监护；

3.作业过程中，管理人员要进行现场监督检查；

4.现场的设备、工器具应符合要求，设置警戒线与警示标志，配备消防设施与应急用品、器材等。

43

特殊作业现场监护人员应熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，具备应急救援和处置能力。

44

承包商管理

企业应建立承包商管理制度，明确承包商资格预审、选择、安全培训、作业过程监督、表现评价、续用等要求。

45

企业应按制度要求开展承包商资格预审、选择、表现评价、续用等过程管理。

46

企业应与承包商签订专门的安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。

47

1.企业应对承包商的所有人员进行入厂安全培训教育，经考核合格发放入厂证，禁止未经安全培训教育合格的承包商作业人员入厂；

2.进入作业现场前，作业现场所在基层单位应对承包商人员进行安全培训教育和现场安全交底；

3.保存承包商安全培训教育、现场安全交底记录。

48

企业应对承包商重点施工项目的安全作业规程、施工方案进行审查。

49

企业应对承包商作业进行全程安全监督。

50

安全设施设计管理

企业应委托具备国家规定资质等级的设计单位承担建设项目工程设计。涉及 “两重点一重大”的大型建设项目，其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业甲级资质。

51

建设项目应经过正规设计或开展安全设计诊断。

52

在规划设计工厂的选址、设备布置时，应按照gb/t 37243要求开展外部安全防护距离评估核算；外部安全防护距离应满足根据gb 36894确定的个人风险基准的要求。

53

涉及有毒气体或易燃气体，且其构成危险化学品重大危险源的库房应按 gb/t 37243的规定，采用定量风险评价法计算外部安全防护距离，定量风险评价法计算时应采用可能储存的危险化学品最大量计算外部安全防护距离。

54

新建化工装置应设计装备自动化控制系统，并根据工艺过程危险和风险分析结果、安全完整性等级评价（sil）结果，设置安全仪表系统。

55

1.涉及精细化工的建设项目，在编制可行性研究报告或项目建议书前，应按规定开展反应安全风险评估；

2.国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。

56

总图布局

企业总图布置应根据工厂的性质、规模、生产流程、交通运输、环境保护、防火、安全、卫生、施工、检修、生产、经营管理、厂容厂貌及发展等要求，并结合当地自然条件进行布置，符合gb 50489要求。

57

化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于gb 50160规定。

58

总图布局

化工企业与同类企业及油库的防火间距不应小于gb 50160规定。

59

液化烃罐组与电压等级330kv～1000kv的架空电力线路的防火间距不应小于100m。单罐容积大于等于50000m3的甲、乙类液体储罐与居民区、公共福利设施、村庄的防火间距不应小于120m。

60

企业控制室或机柜间与装置的防火间距应满足gb 50160要求；控制室面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不应有门窗、孔洞，并应满足防火防爆要求。

61

总图布局

联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距应按相邻设备、建筑物的防火间距确定，其防火间距应符合gb 50160规定。

62

变、配电站不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻，且不应设置在爆炸性气体、粉尘环境的危险区域内。供甲、乙类厂房专用的10kv及以下的变、配电站，当采用无门、窗、洞口的防火墙分隔时，可一面贴邻，并应符合现行gb 50058等标准规定。

63

厂房之间及与乙、丙、丁、戊类仓库、民用建筑等的防火间距不应小于gb 50016规定，与甲类仓库的防火间距应符合gb 50016规定。

64

光气、氯气等剧毒气体及含硫化氢管道不应穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

65

地区输油（输气）管道不应穿越厂区。

66

地区架空电力线路不得穿越生产区。

67

涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内；涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（gb 50779-2012），进行抗爆设计、建设和加固；具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置、车间）和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，要全部予以拆除。

68

工艺风险

评估

新开发的危险化学品生产工艺应经小试、中试、工业化试验再进行工业化生产。国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。

69

精细化工企业应按照规定要求，开展反应安全风险评估。

涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业6月底前要完成反应安全风险评估；年底前，其他重点危险工艺的精细化工企业要全部完成评估。

70

生产企业不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺。

71

安全操作

规程

企业应建立操作规程与工艺卡片管理制度，包括编写、审查、批准、颁发、使用、控制、修改及废止的程序和职责等内容。

72

企业应制订操作规程，并明确工艺控制指标。

73

企业应根据生产特点编制工艺卡片，工艺卡片应与操作规程中的工艺控制指标一致。

74

企业应每年确认操作规程与工艺卡片的适应性和有效性，应至少每三年对操作规程进行审核、修订。当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订操作规程。

75

企业应定期对岗位人员开展操作规程培训和考核。

76

工艺技术及工艺装置的安全控制

企业涉及重点监管的危险化工工艺装置，应装设自动化控制系统。

涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业6月底前要完成自动化控制系统改造；年底前，其他重点危险工艺的精细化工企业要全部完成自动化改造。

77

1.涉及危险化工工艺的大型化工装置应装设紧急停车系统；

2.危险化工工艺装置的自动化控制和紧急停车系统应正常投入使用。

78

危险化工工艺的安全控制应按照重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案的要求，并结合hazop分析结果进行设置。

79

因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。

80

1.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片，爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮；

2.环氧乙烷的安全阀及其他泄放设施直排大气的应采取安全措施。

81

工艺技术及工艺装置的安全控制

危险物料的泄压排放或放空的安全性应满足：

1.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口应连接至适宜的设施或系统；

2.对液化烃或可燃液体设备紧急排放时，液化烃或可燃液体应排放至安全地点，剩余的液化烃应排入火炬；

3.对可燃气体设备，应将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统；

4.常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气不应直接排入大气。

82

无法排入火炬或装置处理排放系统的可燃气体，当通过排气筒、放空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应满足gb 50160、gb 50183等规范的要求。

83

火炬系统的安全性应满足以下要求：

1.火炬系统的能力应满足装置事故状态下的安全泄放；

2.火炬系统应设置足够的长明灯，并有可靠的点火系统及燃料气源；

3.火炬系统应设置可靠的防回火设施（水封、分子封等）；

4.火炬气的分液、排凝应符合要求；

5.封闭式地面火炬的设置应满足gb 50160的要求。

84

现场工艺

安全

泄爆泄压装置、设施的出口应朝向人员不易到达的位置。

85

1.不同的工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析；

2.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，需经安全论证合格后方可投用。严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。

86

可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。

87

液体、低热值可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性火炬系统，应设独立的排放系统或处理排放系统。

88

1.极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃应采取密闭循环取样系统；

2.取样口不得设在有振动的设备或管道上，否则应采取减振措施。

89

比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面不宜设地坑或地沟；厂房内应有防止可燃气体积聚的措施。

90

储运系统

安全设施

易燃、可燃液体及可燃气体罐区下列方面应符合gb50183、gb 50160及gb50074等相关规范要求：

1.防火间距；

2.罐组总容、罐组布置、罐组内储罐数量及布置；

3.防火堤及隔堤；

4.放空或转移；

5.液位报警、快速切断；

6.安全附件（如呼吸阀、阻火器、安全阀等）；

7.水封井、排水闸阀。

91

1.火灾危险性类别不同的储罐在同一罐区，应设置隔堤；

2.沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置；

3.常压油品储罐不应与液化石油气、液化天然气、天然气凝液储罐布置在同一防火堤内。

92

可燃、易燃液体罐区的专用泵应设在防火堤外，泵与储罐距离应符合gb 50160要求。

93

构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应实现紧急切断功能，并处于投用状态。

94

严禁正常运行的内浮顶罐浮盘落底；内浮顶罐低液位报警或联锁设置不得低于浮盘支撑的高度。

95

防火堤设计应符合gb50351要求：

1.防火堤的材质、耐火性能以及伸缩缝配置应满足规范要求；

2.防火堤容积应满足规范要求,并能承受所容纳油品的静压力且不渗漏；

3.液化烃罐区防火堤内严禁绿化。

96

气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。

97

定期监测液氧储罐中乙炔、碳氢化合物含量，每周至少分析一次，超标时应连续向储罐输送液氧以稀释乙炔浓度，并启动液氧泵和气化装置向外输送。

98

装运危险化学品的汽车应“三证”（驾驶证、准运证、危险品押运证）齐全。进入厂区的车辆应安装阻火器。

99

企业应建立易燃易爆有毒危险化学品装卸作业时装卸设施接口连接可靠性确认制度；装卸设施连接口不得存在磨损、变形、局部缺口、胶圈或垫片老化等缺陷。

100

储运系统

安全设施

易燃易爆危险化学品的汽车罐车和装卸场所，应设防静电专用接地线。

101

甲b、乙、丙a类液体的装车应采用液下装车鹤管。

102

甲b、乙a类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的防火间距应不小于8m。

103

危险化学品仓储管理

甲类物品仓库宜单独设置；当其储量小于5t时，可与乙、丙类物品仓库共用一栋建筑物，但应设独立的防火分区。

104

仓库内严禁设置员工宿舍；办公室、休息室等严禁设置在甲、乙类仓库内，也不应贴邻建造。

105

甲、乙、丙类液体仓库应设置防止液体流散的设施；遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库应设置防止水浸渍的措施。

106

危险化学品仓储管理

危险化学品仓储应满足以下条件：

1.爆炸物宜按不同品种单独存放，当受条件限制，不同品种爆炸物需同库存放时，应确保爆炸物之间不是禁忌物且包装完整无损；

2.有机过氧化物应储存在危险化学品库房特定区域内，避免阳光直射，并应满足不同品种的存储温度、湿度要求；

3.遇水放出易燃气体的物质和混合物应密闭储存在设有防水、防雨、防潮措施的危险化学品库房中的干燥区域内；

4.自燃物和混合物的储存温度应满足不同品种的存储温度、湿度要求，并避免阳光直射；

5.自反应物质和混合物应储存在危险化学品库房特定区域内，避免阳光直射并保持良好通风，且应满足不同品种的存储温度、湿度要求，自反应物质及其混合物只能在原装容器中存放。

107

1.危险化学品应当储存在专用仓库，并由专人负责管理；

2.剧毒化学品以及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品，应在专用仓库内单独存放，实行双人收发、双人保管制度。

108

储存危险化学品的单位应当建立危险化学品出入库核查、登记制度。

109

应按国家标准分区分类储存危险化学品，不得超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质不得混放混存。

110

重大危险源的安全控制

重大危险源应配备温度、压力、液位、流量等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、记录、安全预警、信息存储等功能。

111

重大危险源的化工生产装置应装备满足安全生产要求的自动化控制系统。

112

一级或者二级重大危险源，设置紧急停车系统。

113

对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置。

114

对涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，应具有独立安全仪表系统。

115

对毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。

116

重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施，设置视频监控系统。

117

设备设施

管理

企业应建立健全设备设施管理制度，内容至少应包含设备采购验收、动设备管理、静设备管理、备品配件管理、防腐蚀防泄漏管理、检维修、巡回检查、保温、设备润滑、设备台账管理、日常维护保养、设备检查和考评办法、设备报废、设备安全附件管理等的管理内容。

118

企业应配备设备专业管理人员和设备维修维护人员。

119

企业应对设备定期进行巡回检查，并建立设备定期检查记录。

120

企业不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备。

121

企业应编制设备检维修计划，并按计划开展检维修工作。对重点检修项目应编制检维修方案，方案内容应包含作业安全分析、安全风险管控措施、应急处置措施及安全验收标准。

122

检维修过程中涉及特殊作业的，应执行gb 30871要求。

123

企业应加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，定期评估防腐效果。

124

设备设施

管理

应对大型、关键容器（如液化气球罐等）中的腐蚀性介质含量进行监控，定期分析（如h2s含量是否超标）。

125

在涉及易燃、易爆、有毒介质设备和管线的排放口、采样口等排放部位，应通过加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施，减少泄漏的可能性。

126

定期对涉及液态烃、高温油等泄漏后果严重的部位(如管道、设备、机泵等动、静密封点)进行泄漏检测，对泄漏部位及时维修或更换。

127

凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低于150mm的围堰和导液设施。

128

可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动。在爆炸危险区域内的其他传动设备若必须使用皮带传动时，应使用防静电皮带。

129

离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。

130

传动带、转轴、传动链、皮带轮、齿轮等转动部位，都应设置安全防护装置。

131

安全附件

管理

企业应建立安全附件台账、爆破片更换记录。

132

企业应对监视和测量设备进行规范管理，建立监视和测量设备台帐，定期进行校准和维护，并保存校准和维护活动的记录。

133

安全阀、压力表等安全附件应定期检验并在有效期内使用。

134

在用安全阀进出口切断阀应全开，并采取铅封或锁定；

爆破片应正常投用。

135

压力容器用液位计应当：

1.储存0℃以下介质的压力容器，选用防霜液位计；

2.寒冷地区室外使用的液位计，选用夹套型或者保温型结构的液位计；

3.用于易爆、毒性程度为极度或者高度危害介质、液化气体压力容器上的液位计，有防止泄漏的保护装置。

136

仪表安全

管理

企业应建立仪表自动化控制系统安全管理、日常维护保养等制度。

137

企业应建立健全仪表检查、维护、使用、检定等各类台账及仪表巡检记录。

138

仪表调试、维护及检测记录齐全,主要包括：

1.仪表定期校验、回路调试记录；

2.检测仪表和控制系统检维护记录。

139

新（改、扩）建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制系统再次启用前，必须进行检查确认。

140

控制系统管理应满足以下要求：

1.控制方案变更应办理审批手续；

2.控制系统故障处理、检修及组态修改记录应齐全；

3.控制系统建立有应急预案。

141

企业应建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度。联锁保护系统的管理应满足：

1.联锁逻辑图、定期维修校验记录、临时停用记录等技术资料齐全；

2.应对工艺和设备联锁回路定期调试；

3.联锁保护系统（设定值、联锁程序、联锁方式、取消）变更应办理审批手续；

4.联锁摘除和恢复应办理工作票，有部门会签和领导签批手续；

5.摘除联锁保护系统应有防范措施及整改方案。

142

新建化工装置必须设置自动化控制系统，根据工艺过程危险和安全风险分析结果，确定配备安全仪表系统。

143

化工生产装置自动化控制系统应设置不间断电源，可燃有毒气体检测报警系统应设置不间断电源，后备电池的供电时间不小于30min。

144

仪表气源应符合下列要求：

1.采用清洁、干燥的空气；

2.应设置备用气源。备用气源可采用备用压缩机组、贮气罐或第二气源（也可用干燥的氮气）。

145

安装dcs、plc、sis等设备的控制室、机柜室、过程控制计算机的机房，应考虑防静电接地。其室内的导静电地面、活动地板、工作台等应进行防静电接地。

146

仪表安全

管理

爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级应满足区域的防爆要求。

147

保护管与检测元件或现场仪表之间应采取相应的防水措施。防爆场合应采取相应防爆级别的密封措施。

148

危险化学品重大危险源配备的温度、压力、液位、流量、组份等信息应不间断采集和监测，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；记录的电子数据的保存时间不少于30天。

149

紧急停车按钮应有可靠防护措施。

150

罐区储罐高高、低低液位报警信号的液位测量仪表应采用单独的液位连续测量仪表或液位开关，报警信号应传送至自动控制系统。

151

气体检测

报警管理

可燃气体和有毒气体检测报警器的设置与报警值的设置应满足gb 50493要求。

152

可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。

153

可燃气体、有毒气体检测报警器管理应满足以下要求：

1.绘制可燃、有毒气体检测报警器检测点布置图；

2.可燃、有毒气体检测报警器按规定周期进行检定或校准，周期一般不超过一年。

154

可燃、有毒气体检测报警信号应发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警，并有报警与处警记录，对报警原因进行分析。

155

电气安全

管理

企业应编制电气设备设施操作、维护、检修等管理制度并实施。

156

临时用电应经有关主管部门审查批准，并有专人负责管理，限期拆除。

157

电气安全

管理

企业的供电电源应满足不同负荷等级的供电要求：

1.一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不应同时受到损坏；

2.一级负荷中特别重要的负荷供电，尚应增设应急电源，并严禁将其他负荷接入应急供电系统；设备的供电电源的切换时间，应满足设备允许中断供电的要求；

3.二级负荷的供电系统，宜由两回线路供电。在负荷较小或地区供电条件困难时，二级负荷可由一回6kv 及以上专用的架空线路供电。

158

电气安全

管理

爆炸危险区域内的电气设备应符合gb 50058要求。

159

电气设备的安全性能,应满足以下要求：

1.设备的金属外壳应采取防漏电保护接地；

2.接地线不得搭接或串接，接线规范、接触可靠；

3.明设的应沿管道或设备外壳敷设，暗设的在接线处外部应有接地标志；

4.接地线接线间不得涂漆或加绝缘垫。

160

防雷、防静电设施

工艺装置内露天布置的塔、容器等，当容器顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针、线保护，但必须设防雷接地。

161

可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐，必须设防雷接地，并应符合下列规定：

1.甲b、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度小于4mm时应设避雷针、线，其保护范围应包括整个储罐；

2.丙类液体储罐，可不设避雷针、线，但必须设防感应雷接地；

3.浮顶罐(含内浮顶罐)可不设避雷针、线，但应将浮顶与罐体用两根截面不小于25mm2的软铜线作电气连接；

4.压力储罐不设避雷针、线，但应作接地。

162

在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具等，有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。

163

可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位应设静电接地设施：

1.进出装置区或设施处；

2.爆炸危险场所的边界；

3.管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。

164

1.长距离管道应在始端、末端、分支处以及每隔100m接地一次；

2.平行管道净距小于100mm时，应每隔20m加跨接线。当管道交叉且净距小于100mm时，应加跨接线。

165

重点防火、防爆作业区的入口处，应设计人体导除静电装置。

166

储罐罐顶平台上取样口（量油口）两侧1.5米之外，应各设一组消除人体静电设施，设施应与罐体做电气连接并接地，取样绳索、检尺等工具应与设施连接。

167

在爆炸危险区域内设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。

168

应急安全

管理

企业应确立本单位的应急预案体系，按照gb/t 29639要求编制综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案和应急处置卡。

169

企业应建立应急指挥系统，配备应急救援队伍，实行分级管理，明确各级应急指挥系统和救援队的职责。

170

企业应制定应急值班制度，成立应急处置技术组，实行24小时应急值班。

171

1.企业应制定应急预案定期评估制度，应每三年进行一次应急预案评估，对应急预案内容的针对性和实用性进行分析，并对应急预案是否需要修订作出结论；

2.企业应按应急预案的评估结论及有关规定对应急预案及时修订。

172

1.企业应在应急预案公布之日起20个工作日内，向县级以上人民政府应急管理部门和其他负有安全生产监督管理职责的部门进行备案，并依法向社会公布；

2.应急预案修订涉及组织指挥体系与职责、应急处置程序、主要处置措施、应急响应分级等内容变更的，企业应按照有关应急预案报备程序重新备案。

173

企业应制定本单位的应急预案演练计划，每半年至少组织一次安全生产事故应急预案演练，应常态化组织开展岗位、班组、车间级演练，提升一线员工的应急处置能力。

174

应急预案演练结束后，企业应急预案演练组织单位应当对应急预案演练效果进行评估，撰写应急预案演练评估报告，分析存在的问题，并对应急预案提出修订意见。

175

企业应制定应急器材管理与维护保养制度。

176

企业应建立应急器材台账、维护保养记录，按照制度要求定期检查应急器材。

177

企业应在有毒有害岗位配备应急器材柜（气防柜），设置与柜内器材相符的应急器材清单。应急器材完好有效。

178

石油化工企业的生产区、公用及辅助生产设施、全厂性重要设施和区域性重要设施的火灾危险场所应设置火灾自动报警系统和火灾电话报警。

179

消防控制室、消防水泵房、自备发电机房、配电室、防排烟机房以及发生火灾时仍需正常工作的消防设备房应设置备用照明，其作业面的最低照度不应低于正常照明的照度。

180

消防水泵房及其配电室的消防应急照明采用蓄电池作备用电源时，其连续供电时间不应少于3h。

181

液化烃

液化烃储罐的储存系数不应大于0.9。

182

全冷冻式液化烃储罐应设真空泄放设施和高、低温温度检测，并与自动控制系统相联。

183

液化烃汽车装卸时严禁就地排放。

184

液化烃管道不得采用金属软管。

185

液化烃储罐底部的液化烃出入口管道应设可远程操作的紧急切断阀，紧急切断阀的执行机构应有故障安全保障的措施。

186

液化天然气储罐拦蓄区禁止设置封闭式lng排放沟。

187

液化天然气储罐应配备2套独立的液位计，液位计应能适应液体密度的变化。

188

液化烃球形储罐，其法兰应采用带颈对焊钢制突面或凹凸面管法兰；垫片应采用带内外加强环型(对应于突面法兰)或内加强环型(对应于凹凸面法兰)缠绕式垫片；紧固件采用等长或通丝型螺柱、厚六角螺母。

189

液化烃球形储罐本体应设就地和远传温度计，并应保证在最低液位时能测液相的温度而且便于观测和维护。

190

液化烃球形储罐应设就地和远传的液位计，但不宜选用玻璃板液位计。

191

液化石油气球罐上的阀门的设计压力不应小于2.5mpa。

192

丙烯、丙烷、混合c4、抽余c4及液化石油气的球形储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。注水压力应能满足需要。

193

丁二烯球形储罐应采取以下措施:

1.设置氮封系统；

2.储存周期在两周以下时，应设置水喷淋冷却系统；储存周期在两周以上时，应设置冷冻循环系统和阻聚剂添加系统；

3.丁二烯球形储罐安全阀出口管道应设氮气吹扫。

194

全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀。

195

液化烃

液化烃的充装应使用万向管道充装系统。

196

液化烃充装车过程中，应设专人在车辆紧急切断装置处值守，确保可随时处置紧急情况。

197

液氨

液氨储罐的储存系数不应大于0.9。

198

液氨的实瓶不应露天堆放。

199

氨的安全阀排放气应经处理后排放。

200

超过100m3的液氨储罐应设双安全阀，安全阀排气应引至回收系统或火炬排放燃烧系统。

201

液氨储罐进出口管线应设置双切断阀，其中一只出口切断阀为紧急切断阀。

202

液氨充装时，应使用万向节管道充装系统。

203

液氨管道不得采用金属软管。

204

液氯

液氯气瓶充装厂房、液氯重瓶库宜采用密闭结构，多点配备可移动式非金属软管吸风罩，软管半径覆盖密闭结构厂房、库房内的设备、管道和液氯重瓶堆放范围。

205

若采用半敞开式厂房，必须在充装场所配备二个以上移动式真空吸收软管，并与事故氯吸收装置相连。

206

工作场所应设置事故通风装置及与通风系统相联锁的泄漏报警装置；通风装置的控制分别设置在室内、室外便于操作地点；排风口设置尽可能避免影响作业人员。

207

液氯气化器、贮槽（罐）等设施设备的压力表、液位计、温度计，应装有带远传报警的安全装置。

208

液氯贮槽（罐）、计量槽、气化器中液氯充装量不应大于容器容积的80%；液氯充装结束，应采取措施，防止管道处于满液封闭状态。

209

液氯气化器、预冷器及热交换器等设备，应装有排污(ncl3)装置和污物处理设施，并定期分析ncl3含量，排污物中ncl3含量不应大于60g/l，否则需增加排污次数和排污量，并加强监测。

210

液氯

禁止液氯＞1000kg的容器直接液氯气化，禁止液氯贮槽（罐）、罐车或半挂车槽罐直接作为液氯气化器使用。

211

使用氯气作为生产原料时，宜使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，液氯气化温度不得低于71℃，建议热水控制温度75～85℃；采用特种气化器（蒸汽加热），温度不得大于121℃，气化压力与进料调节阀联锁控制，气化温度与蒸汽调节阀联锁控制。

212

缓冲罐底设有排污口，应定期排污，排污口接至碱液吸收池。

213

液氯贮槽（罐）厂房应采用密闭结构，建构筑物设计或改造应防腐蚀；有条件时把厂房密闭结构扩大至液氯接卸作业区域；厂房密闭化同时配备事故氯处理装置。

214

大贮量液氯贮槽（罐），其液氯出口管道，应装设柔性连接或者弹簧支吊架，防止因基础下沉引起安装应力。

215

地上液氯贮槽（罐）区地面应低于周围地面0.3~0.5m或在贮存区周边设0.3~0.5m的事故围堰。

216

液氯贮槽（罐）液面计应采用两种不同方式，采用现场显示和远传液位显示仪表各一套，远传仪表宜采用罐外测量的外测式液位计。

217

液氯贮槽（罐）的就地液位指示，不得选用玻璃板液位计。

218

液氯充装应使用万向管道充装系统。

219

充装量为50kg和100kg的气瓶，使用时应直立放置，并有防倾倒措施；充装量为500kg和1000kg的气瓶，使用时应卧式放置，并牢靠定位。

220

在液氯泄漏时应禁止直接向罐体喷水，应将泄漏点朝上（气相泄漏位置），宜采用专用工具堵漏，并将液氯瓶阀液相管抽液氯或紧急使用。

221

液氯仓库必须设置事故氯吸收（塔）装置，具备24小时连续运行的能力，并与电解故障停车、动力电失电联锁控制；至少满足紧急情况下处理能力，吸收液循环槽具备切换、备用和配液的条件，保证热备状态或有效运行。

222

液氯

液氯储存应至少配备一台体积最大的液氯槽（罐）作为事故液氯应急备用受槽（罐）。

223

在液氯贮槽（罐）周围地面，设置地沟和事故池，地沟与事故池贯通并加盖栅板，事故池容积应足够；液氯贮槽（罐）泄漏时禁止直接向罐体喷淋水，可以在厂房、罐区围堰外围设置雾状水喷淋装置，喷淋水中可以适当加烧碱溶液，最大限度洗消氯气对空气的污染。

224

液氯储存、充装和气化岗位的作业人员应取得特殊作业人员资格证书。

225

氯气管道禁止穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

226

液氯管道不得采用金属软管。

227

硝酸铵

禁止将油和氯离子带入硝酸铵溶液系统。

228

硝酸铵贮存过程中，禁止混入下列物质：

1.硫、磷、硝酸钠、亚硝酸钠及其还原类物质；

2.硫酸、盐酸、硝酸等酸类物质；

3.易燃物、可燃物；

4.锌、铜、镍、铅、锑、镉等活性金属。

229

硝酸铵溶液的贮存罐区应设独立罐区，单个罐区存量最高不超1000m3，单个储罐最大储量不超200m3。

230

硝酸铵溶液储罐所有材质应选用不低于sus304标准的不锈钢。

231

硝酸铵溶液罐区上方及地下严禁有其它油、燃气等无关物料管线通过。

232

硝酸铵储存搬运时禁止震动、撞击和摩擦。

233

硝酸铵应设置独立的贮存设施，包括专用仓库、临时堆场。

234

光气

光气管道严禁穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

235

光气及光气化生产装置的安全防护距离应满足gb 19041要求。

236

光气及光气化生产装置应集中布置在厂区的下风侧并自成独立生产区，该装置与厂围墙的距离不应小于100m。

237

光气合成过程中一氧化碳的含水量不宜大于50mg/m3，氯气含水量不宜大于50mg/m3。

238

含光气物料管道应采用无缝钢管，管道连接应采用对焊焊接，严禁采用丝扣连接。

239

光气及光气化装置应设置隔离操作室。

240

光气及光气化产品生产装置的供电应设有双电源，紧急停车系统、尾气破坏处理系统应配备柴油发电机，要求在30s内自动启动供电。

241

光气及光气化产品生产装置应设置化工安全仪表系统（sis）。

242

封闭式光气及光气化产品生产厂房应设机械排气系统，重要设备如光气化反应器等，宜设局部排风罩，排气必须接入应急破坏处理系统。

243

敞开式厂房应在可能泄漏光气部位设置可移动式弹性软管负压排气系统，将有毒气体送至破坏处理系统。

244

氯乙烯

氯乙烯生产企业应制定氯乙烯精馏和废碱液系统的液体氯乙烯排放回收至气柜的管理制度和管控措施。

245

氯乙烯生产企业应确保精馏三塔的平稳运行，不得停运精馏三塔、直接用高沸物储罐进行氯乙烯的加热回收。

246

氯乙烯生产企业应对气柜进出口管道、气柜进口气水分离罐设置伴热并保温，确保氯乙烯、二氯乙烷不会在管道内因低温液化积聚；气柜进口气水分离罐应设置远传液位计，及时发现并处理液相物料积聚。

247

氯乙烯生产企业应严格下水管网安全管理，建立完善下水管网管理制度，明确责任人员，定期对下水管网内可燃、有毒气体进行监测，保证下水管网运行安全，严禁物料泄漏后或事故救援过程中带有化工物料的污水排出厂外，进入市政管网。

248

氯乙烯

液体氯乙烯不应直接通入气柜。

249

氯乙烯气柜进出总管应设置压力和柜位检测，dcs指示、报警、联锁，记录保持时间不低于3个月。气柜压力和柜位联锁应设置高高或低低的三选二联锁动作。

250

气柜的合成氯乙烯管道和聚合回收氯乙烯入口管应分开设置，出入口管道最低处应设排水器。

251

氯乙烯气柜应有容积指示装置，允许容积为全容积的20%-75%，雷雨或七级以上大风天气使用容积不应超过全容积的60%。

252

氯乙烯气柜应定期检维修，应编制检维修方案并建立检维修记录。

253

气柜水槽补水管线应为常开溢流，并对溢流水进行收集处理，严禁直接排至下水系统，宜采用回收曝气检测合格后外排或循环使用。

254

氯乙烯气柜的进出口管道应设远程紧急切断阀。

255

氯乙烯单体储罐应设置注水设施。

256

氯乙烯贮存时应注意容器的密闭和氮封，并添加少量阻聚剂。

257

硝化工艺

硝化控制室应设置在远离硝化车间的安全地带，在采用远程dcs控制基础上、采用远程视频监管、在线检测、设备故障自诊断等技术措施，减少现场常驻操作人员数量和工作时间。

258

硝化工艺应实现自动化控制系统，并设置安全联锁；结合各种异常工况，计算工艺控制要求最大允许流量和时段累积量，设置固定的不可超调的限流措施。

259

半间歇、连续化硝化工艺等要严控加料配比的可靠性；设置滴加物料管道视镜（设置远程视频监控）。

260

应严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控；硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。

261

硝化釜内有易燃易爆介质时，应采用氮气等保护措施。

262

硝化工艺

在发生事故会有相互影响的硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等设施之间，应增设应急自动隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。

263

硝化工艺设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性等特点，合理设置硝化系统的泄爆方式，减少对周围建筑和人员的伤害。

1

烟花爆竹

生产企业

安全生产管理制度是否落实。重点检查药物安全管理、安全隐患排查治理、职工及外来人员进出厂登记、企业负责人值班带班、产品买卖合同及流向登记等制度的落实情况及其台账。

2

烟花爆竹

生产企业

企业主要负责人、分管负责人、安全生产管理人员、危险工序及特种作业人员是否取得相应资格证书。

3

是否建设应用视频监控系统，是否建立安全风险分级管控四色图及安全风险明细表。

4

厂（库）区及各危险性建筑物的内、外部安全距离是否符合gb50161要求。

5

危险品生产区、总仓库区、行政区是否分区设置，围墙是否完整，是否设置防火隔离带。

6

“三库”（成品总库、药物总库和危险品中转库）的设置是否满足实际生产需要。

7

1.1级工（库）房是否设置防护屏障，防护屏障的结构、防护范围等是否符合gb50161要求。

8

工（库）房的防火、防雷设施是否设置且有效，防雷设施检测报告是否在有效期内。

9

危险性作业场所门前是否设置有效的导静电装置；直接接触烟火药工序是否采用导静电橡胶等材质的工作台面和地面且有效接地；是否使用不导静电的塑料、化纤材料等容器盛装药物、裸药半成品。

10

有易燃易爆粉尘的工房是否设置除尘、清洗设施，排水沟、沉淀池是否及时清理。

11

烟花爆竹

生产企业

是否超许可范围生产、生产超标违禁产品，是否违规使用禁用药物生产。

12

工（库）房是否设置清晰醒目的标识牌，标明的工房用途是否与实际用途、悬挂的操作规程相符。

13

工（库）房实际作业人员数量是否超过核定人数。

14

工（库）房实际滞留、存储药量超过核定药量。

15

是否私自搭建工（库）房、阳光棚、走廊等用于生产、储存药物、半成品、成品。

16

氧化剂和还原剂是否分开在不同工房内、使用不同的器具称量，且称好后分别放在不同容器内。

17

涉裸药机械设备是否经过安全论证，是否定期保养维护，是否改变设计用途进行生产。

18

检维修机械设备是否彻底清理维修前认真清理完设备上的药物粉尘和工房内的药物、半成品、成品。

19

是否挂靠生产、冒牌生产、委托农户加工、购买含药半成品生产。

20

超过500㎡的库房是否防火分区，防火隔离墙是否有效（无通道、到顶），是否定期巡回检查并记录库房的温度、湿度。

21

库房内危险物晶的堆放是否符合gb11652要求（堆码稳定、整齐且在标志线内，主通道的宽度不小于1.5m,每个堆垛的边长不超过10m，堆垛间距不小于0.7m,与墙间距不小于0.45m,堆放的药物高度不超过1m、半成品不超过1.5m、成品不超过2.5m）。

22

是否落实危险性化工原材料安全管理措施，化工原材料库是否将性质不相容的化工原材料同库存储，是否悬挂对应化工原材料的msds。

23

是否按照aq4102的要求进行产品信息、购买单位信息进行登记，产品包装箱上是否粘贴流向登记标识码，并扫描录入烟花爆竹流向管理信息系统。

24

产品包装标志等是否符合gb10631的要求（产品名称、生产厂家、规格型号、产品级别和类别、含药量、生产日期、有效期限等标志标识清晰）。

25

是否生产或者储存非法、超标、冒牌、伪劣产品以及将不同危险等级产品混存。

26

烟花爆竹

批发企业

安全生产管理制度是否落实。重点检查药物安全管理、安全隐患排查治理、职工及外来人员进出厂登记、企业负责人值班带班、产品买卖合同及流向登记等制度的落实情况及其台账。

27

企业主要负责人、分管负责人、安全生产管理人员、危险工序及特种作业人员是否取得相应资格证书。

28

是否建设应用视频监控系统，是否建立安全风险分级管控四色图及安全风险明细表。

29

各危险性建筑物的内、外部安全距离是否符合gb50161要求。

30

危险品总仓库区、行政区、展览区是否分区设置，围墙是否完整，是否设置防火隔离带。

31

是否私自搭建库房、阳光棚、走廊等用于储存。

32

库房的防爆、防火、防雷、防静电设施是否设置且有效，1.1级库房是否设置防护屏障，防护屏障的结构、防护范围等是否符合gb50161要求，防雷设施检测报告是否在有效期内。

33

超过500㎡的库房是否防火分区，防火隔离墙是否有效（无通道、到顶）。

34

库房是否设置清晰醒目的标识牌，实际作业人员数量是否超过核定人数，储存药量是否超过核定储量。

35

库房是否定期巡回检查并记录库房的温度、湿度。

36

是否超许可范围经营，是否经营超标违禁产品，是否向零售点销售专业燃放类产品。

37

库房内危险物品的堆放是否符合gb11652要求（堆码稳定、整齐且在标志线内，主通道的宽度不小于1.5m,每个地垛的边长不超过10m,堆垛间距不小于0.7m,与墙间距不小于0.45m,高度不超过2.5m）。

38

是否按照aq4102的要求对产品信息、生产企业信息、购买单位信息进行登记，产品包装箱上是否粘贴流向登记标识码，并扫描录入烟花爆竹流向管理信息系统。

39

是否购进或者储存非法、超标、冒牌、伪劣产品以及将不同危险等级产品混存。

40

烟花爆竹零售店（点）

《烟花爆竹经营（零售）许可证》是否悬挂在醒目位置。

41

主要负责人是否考核合格，销售人员是否经过安全教育培训。

42

零售场所的安全距离是否符合aq4128规定。

43

是否与居民居住场所在同一建筑场内，存在“前店后宅、下店上宅”等问题。

44

零售场所是否张贴有明显的安全警示标志，是否配备必要的消防器材。

45

存放产品数量是否超过许可证载明限量，产品堆放是否整齐、稳定。

46

销售产品的外包装箱上是否粘贴流向等级标识码。

47

是否销售超标违禁、假冒伪劣、非法生产、专业燃放类烟花爆竹。

48

是否在许可证载明的区域外储存烟花爆竹产品。

49

是否落实值班值守制度。